一、流動性：決定加料與填充穩定性

 

　　物料的流動性直接影響壓片過程中粉體的填充均勻性。流動性差的物料（如微晶纖維素、中藥浸膏粉）易在料斗內“架橋”，導致填充量波動，片劑重量偏差超標。此類場景需優先選擇配備強制加料系統的壓片機——通過螺旋槳或刮料板強制推送粉體，避免空料或過量填充。對于流動性佳的物料（如乳糖、淀粉），普通重力加料機型即可滿足需求，但需注意控制加料速度，防止“沖頂”導致的重量偏輕。

 

　　二、黏性與可壓性：影響成型質量的關鍵

 

　　黏性強的物料（如含高糖、黏合劑的配方）易黏附模具表面，引發粘沖、片重增加等問題；而可壓性差的物料（如纖維性原料、低熔點成分）則難以形成致密片劑，易出現松片或裂片。針對高黏性物料，建議選擇表面拋光處理的硬質合金模具（減少黏附），并搭配自動潤滑系統降低摩擦；對于可壓性差的物料，需側重設備的壓力控制精度——優選電動或液壓伺服壓片機，可實現壓力的線性調節（如0-100kN范圍內精準微調），配合預壓功能（先初步壓實再主壓），提升片劑密度與硬度。

 

　　三、產量需求：匹配產能與設備規格

 

　　產量是選型的重要參考，但需結合物料特性綜合考量。例如，高流動性、易成型的物料（如普通化學藥粉）可選用高速旋轉式壓片機（轉速可達30-100轉/分鐘），單沖壓片機則更適合小批量、多品種的試驗場景（如研發階段或中藥復方驗證）。此外，若物料含易揚塵成分（如超細粉），需關注設備的密閉性與除塵設計——全封閉機身+負壓除塵系統可減少粉塵污染，保障操作環境安全。